帶材成形孔型設計(roll counter design of strip roll forming)

確定帶材在輥式成形機上的成形方法，并逐架設定其橫向變形及相應的孔型形狀(見輥式成形)，以求最終獲得規(guī)定形狀和尺寸的管筒。
      孔型設計的方法 常見的有以下3種：邊緣彎曲法、圓周彎曲法和綜合彎曲法。
常用的管坯彎曲變形法
       邊緣彎曲法孔型設計適用于直徑大于200mm及低塑性高強度鋼管的成形。對薄壁管能有效地防止在焊縫附近產(chǎn)生波紋，對厚壁管可以減少邊緣回彈，焊接質(zhì)量高．
彎曲法的特點是：

（1）變形均勻；

（2）孔型有一定的共用性，同一孔型可生產(chǎn)幾種規(guī)格的管材；

（3）軋輥孔型加工簡單；

（4）成形過程中管坯邊緣與中部的延伸差稍大于邊緣彎曲法，生產(chǎn)薄壁管時焊縫區(qū)易產(chǎn)生波紋；

（5）生產(chǎn)厚壁管時因邊緣部變形不足焊縫處易成桃樹型；

（6）成形不穩(wěn)，帶材易跑偏、扭丟，但如采用立輥導向軋邊基本可以克服。
成形底線：　

（1）管坯生產(chǎn)過程中，延縱軸逐漸上升；

（2）水平法，成形過程中底線保水持平；

（3）下山法，成形過程中底線逐漸下降：或開口孔形部分底線下降，而閉口孔型部分底線保持水平；

（4）邊緣水平法，管坯的邊緣線在成形過程中保持水平。實際上是成形底線更陡的下山法。
     成形底線的形式對管坯成形時的縱向變形有顯著影響．以下山法成形時管坯邊緣與中心部分的延伸差最小，成形質(zhì)量最好。所以雙半徑孔型設計和下山法成形底線的設計原則，被視為是帶材輥式連續(xù)成形的主要發(fā)展方向。